SCM investe sulla relazione con il cliente e sulla efficienza della propria customer care investendo in “Autostore”, un avveniristico magazzino ad alta automazione per la gestione dei ricambi.
Certo: per chi era abituato a sbirciare nei grandi portoni della storica fonderia – attività del gruppo oggi svolta e ulteriormente potenziata nella sede di Villa Verucchio – non ritrovare più quelle atmosfere… Ed è stato anche per questo che siamo andati con grande piacere a visitare “cosa” ha preso il posto dei nostri ricordi.
“L’opera di riqualificazione in corso per il sito industriale di Rimini ci ha permesso di creare una nuova, modernissima struttura dedicata al magazzino ricambi di SCM”, ci racconta Luca Maggiani, Service&Parts Business Development Manager. È lui con il suo team ad occuparsi di quasi tutto ciò che concerne l’assistenza “lato cliente”, le relazioni after sales e il customer care, per usare definizioni oramai sulla bocca di tutti.
“La prima parte dell’intervento negli spazi dell’ex fonderia è stata la realizzazione della nuova sede del magazzino ricambi, il cui cuore è “Autostore”, un grande magazzino automatico, estremamente efficiente, che ci permette di essere ancora più efficaci nel rapporto con il cliente. Il resto degli spazi avrà altre destinazioni d’uso nell’ambito di un’opera di ammodernamento, ristrutturazione e ampliamento che aumenterà la capacità produttiva della sede SCM di Rimini”.
Una tendenza, quella del magazzino automatico, oramai sempre più diffusa nell’industria: quali le caratteristiche del vostro investimento?
“Abbiamo voluto fare un ulteriore passo avanti scegliendo quanto di meglio la gestione della logistica oggi offre”, ci racconta Maggiani. “Abbiamo scelto “Autostore” perché è un sistema con caratteristiche di prestazione tipiche del mondo e-commerce, che non solo porta pezzi di ricambio all’operatore, ma lavora con prestazioni e velocità di alto livello. Da qui la partnership con Swisslog per disegnare una soluzione che rispondesse esattamente alle nostre necessità, una tecnologia che fino a oggi non era mai stata applicata nella gestione dei ricambi per una realtà come la nostra.
Questo notevole investimento, oltre a darci una ben più elevata efficienza a livello operativo, ci consente di aumentare la qualità del servizio al cliente: stiamo parlando di una tecnologia fino a oggi utilizzata principalmente nel commercio online, dove il passare dall’arrivo dell’ordine al pacco pronto da spedire in pochissime ore è un imperativo, così come essere certi che il cliente riceverà esattamente ciò che ha ordinato.
Abbiamo affrontato per primi nel settore una sfida tecnologica che dimostra ancora una volta il nostro impegno continuo per dare un maggior valore al nostro cliente, anche quando questo valore si traduce nel consegnare il ricambio giusto nel minor tempo possibile”.
Ci dia qualche dato…
“Il primo risultato che abbiamo ottenuto è di gestire meglio e in uno spazio più contenuto una quantità decisamente superiore di elementi, in pratica tutti i pezzi di ricambio a disposizione delle varie sedi SCM.
La “parte automatizzata” occupa una superficie di 900 metri quadri per un’altezza di 5,5 metri, con 13 livelli di stoccaggio in cui è possibile 24mila cassette che hanno un volume di 60x40x40 centimetri e una portata massima di 30 chilogrammi; box che possono a loro volta essere suddivisi in spazi più piccoli, fino a 16 articoli diversi.
Ad oggi dei 34mila articoli che abbiamo in magazzino ben 30 mila sono gestiti con il nuovo sistema, velocizzando circa il 75 per cento delle nostre operazioni di prelievo: dopo solo qualche mese abbiamo ridotto mediamente del 30 per cento i tempi di spedizione, con risultati molto apprezzati dai nostri clienti”.
Tutte le operazioni di prelievo sono robotizzate e mediamente ogni 45 secondi uno dei 19 robot attivi nel magazzino – alimentati da due batterie ricaricabili da 12 volt – è in grado di prelevare un pezzo, 24 ore al giorno e sette giorni su sette. Agli operatori spetta il compito di inserire l’ordine e di occuparsi della seconda fase del processo, dunque dell’eventuale accorpamento alla spedizione di parti di maggiori dimensioni accolte nel magazzino tradizionale, imballo e spedizione.
Ogni giorni partono circa 300 spedizioni che contengono un migliaio di componenti con un lead time dal momento dell’ordine di massimo 48 ore”.
Numeri impressionanti…
“… e possiamo andare oltre: abbiamo sovradimensionato la struttura, certi che in futuro ci sarà ancora più utile di quanto oggi pensiamo.
Senza dimenticare i vantaggi di queste tecnologie per le nostre risorse umane: gli operatori sono gli stessi di prima, ma oggi svolgono operazioni di gestione e di controllo, indubbiamente meno faticose e ripetitive. Applichiamo anche al settore spare parts i principi delle soluzioni tecnologiche “Smart&Human” che proponiamo ai clienti, portando l’operatore ad essere il regista di ogni processo. Secondo il nostro progetto “go digital stay human” sono le persone a fare la differenza, anche nel servizio ai clienti. Incoraggiamo infatti il reskilling del nostro team, valorizzando tutte quelle attività che le intelligenze artificiali non riescono a svolgere”.
Ci racconta come si lavora con “Autostore”?
“I fornitori consegnano nell’area di ricevimento dove ogni pezzo viene “letto”, catalogato, pesato e misurato, cosicché l’operatore possa scegliere il box più adatto nel quale collocarlo. A quel punto è “Autostore” che, con un raggio luminoso, gli indica in quale parte del box il pezzo debba essere posizionato. Dopo altri controlli il box viene “caricato” nel magazzino e qui inizia uno degli aspetti certamente più affascinanti di questa tecnologia che non si occupa solo del carico e della riconsegna all’operatore delle cassette, ma lavora ininterrottamente per ottimizzare l’organizzazione degli spazi, sistemando i vari box nelle posizioni migliori in base alla frequenza di utilizzo degli elementi che contengono, determinate da precisi algoritmi.
Guardando dall’alto ciò che accade all’interno di “Autostore”, si assiste a una sorta di balletto, di movimento continuo di cataste che vengono scomposte e ricostruite continuamente, giorno e notte, per garantire sempre la migliore operatività: ogni volta che un box viene riconsegnato all’operatore, ecco che il sistema riposiziona tutte le cassette necessarie per ripristinare il “miglior magazzino possibile”, collocando in modo ottimale le parti “alto rotanti” rispetto a quelle meno richieste. In tutto questo l’operatore può intervenire in qualsiasi momento interrogando il sistema per conoscere dove si trova esattamente un determinato pezzo, anche un semplice bullone.
Gli unici momenti di ‘riposo’ sono quelli in cui i robot si spostano nelle stazioni di ricarica delle batterie per poi riprendere il loro lavoro.
“Autostore” memorizza una lista che contiene fino a duecento ordini, lista costantemente aggiornata e alimentata, sulla base della quale organizza ogni attività”.
Vedere i robot al lavoro è davvero affascinante, così come la logica alla base di tutto il sistema che gestisce 30mila articoli nello stesso spazio in cui ne vengono gestiti altri 4mila con sistemi a scaffali tradizionali.
Non ci vuole certo un genio per capire che in SCM non ci si ferma alle soddisfazioni che il nuovo investimento sta offrendo: i fatti stanno dimostrando che è possibile addirittura fare di più di quanto si era progettato. Basta guardare le tre baie di picking, caroselli che accolgono quattro box riconsegnati agli operatori commessa per commessa, per rendersi conto della efficienza raggiunta e di quanto si possa ancora ottenere…
“C’è un altro elemento da considerare”, riprende Luca Maggiani. “Mi riferisco alla possibilità di gestire con maggiore semplicità rispetto al passato tutti i dati relativi alla nostra attività. Ciò consente un grande vantaggio nel tracciare ogni singolo elemento consegnato, oltre alla possibilità di fare analisi avanzate sulla durata di un determinato pezzo, sulla frequenza con cui viene richiesto o qualsiasi altra informazione ci aiuti a gestire meglio il nostro magazzino e di essere al fianco del nostro cliente in termini di manutenzione predittiva. Oggi conosciamo e gestiamo una quantità di dati utili anche alla produzione, fornendo informazioni preziose su possibili interventi o accorgimenti per i prossimi progetti”.
“I vantaggi sono davvero moltissimi”, conclude Maggiani. “I clienti sono più soddisfatti, i tempi si sono ridotti, la qualità del lavoro nel magazzino ricambi è cresciuta, le spedizioni sono ottimizzate e ciò significa una riduzione di questa voce di spesa a vantaggio di tutti.
Senza contare il notevole contributo in termini di sostenibilità: “AutoStore” è stato progettato per ottenere la massima efficienza energetica e una lunga durata nel tempo, con un consumo energetico inferiore a 0,1 kWh per robot. E il sistema di ricarica consente ai robot di funzionare 24 ore al giorno, 7 giorni su 7, senza necessità di robot aggiuntivi”.
