Non ci sono dubbi che fare il falegname oggi, produrre mobili e ancor più serramenti, significa aver fatto per tempo scelte tecnologiche precise. Ne abbiamo avuto una riprova a Rivergaro, una manciata di chilometri da Piacenza, dove la Fratelli Bozzarelli ha vinto la scommessa. Insieme a Working Process…
La Fratelli Bozzarelli ha due sedi. Una a Rivergaro ed è quella che potremmo definire la “classica falegnameria”, per quanto ci sia un importante centro di lavoro Working Process. La seconda, a Podenzano, è l’esempio migliore della evoluzione che ha toccato il mondo della produzione dei serramenti: cataste di semilavorati pronti per essere “smacchinati”, un ampio spazio di carico e di scarico, un centro di lavoro che provvede a eseguire ogni lavorazione necessaria e un paio di persone che – mentre la macchina lavora i pezzi in ordinata successione – possono anche dedicarsi ad altro.
Una realtà nata nel 1975 – fondata da Bruno, Franco e Mauro Bozzarelli – ora nelle mani dalla seconda generazione: Marco e i fratelli Gianmario e Vera Bozzarelli. Una quindicina di dipendenti per un fatturato attorno ai due milioni di euro e la scelta di investire in “alte tecnologie” per aprire nuove strade, per lavorare non solo per il cliente finale, ma anche per altre falegnamerie, per i rivenditori a cui fornire il serramento pronto da installare.
Gianmario Bozzarelli
“Un anno fa abbiamo deciso di investire in un secondo centro di lavoro Working Process per dare una svolta alla nostra attività e allargare il nostro mercato, grazie a una produttività che ora arriva fino a trecento finestre al mese. A dire il vero pensavamo di sostituire il primo centro di lavoro Working Process, che abbiamo acquistato nell’oramai lontano 2007, con una nuova “Logos Life Exo XS” – ci racconta Gianmario Bozzarelli – ma la forte ripresa dei mercati dopo l'”emergenza Covid” ci ha convinto a pensare in grande, creando una nuova unità produttiva e aggiornando la nostra prima Working Process”.
“Le agevolazioni fiscali hanno indubbiamente dato una spinta importante da tutte le realtà con cui lavoriamo – rivenditori, privati, imprese edili – abbiamo avuto richieste in forte crescita”, aggiunge Vera Bozzarelli. “Abbiamo scelto di investire in un momento complesso, in piena pandemia, quando tutto sembrava destinato a crollare. Ma non ci siamo persi d’animo e siamo passati dal pensare che forse era venuto il momento di chiudere alla decisione di investire un milione di euro in un centro di lavoro devo ammettere che il passo è stato breve”.
“D’altra parte il mondo della falegnameria è cambiato e chi non ha investito in tecnologie ad alta automazione o ha deciso di trasformarsi in rivenditore o si occupa solo dell’installazione”, continua Gianmario Bozzarelli. “Tecnologie che non garantiscano solo la produttività necessaria e meno manodopera, ma che possano costruire i serramenti che oggi il mercato vuole, con spessori sempre più ridotti per avere la massima quantità di luce possibile, ovviamente garantendo sempre il massimo della qualità, della tenuta, dell’isolamento termico ed acustico. Oggi nel nostro catalogo abbiamo serramenti in legno-alluminio, la possibilità di fornire soluzioni certificate con spessori dai 68 ai 90 millimetri, alzanti, basculanti e qualsiasi tipo di “fuori misura”. Il tutto processato in modo semplice ed efficace grazie alle tecnologie che abbiamo scelto”.
Investire è la chiave di volta…
“Indubbiamente: tecnologia e organizzazione sono la chiave del successo anche per una piccola realtà come la nostra. Qualche mese fa abbiamo acquisito un altro capannone, adiacente alla sede di Rivergaro, che ci permetterà di avere lo spazio necessario non solo per riunire le nostre due unità produttive, ma anche per dotarci di un nuovo, modernissimo robot per la verniciatura del serramento che già oggi facciamo ma con attrezzature che non sono più al passo con i tempi”.
Ma non deve essere stato facile per una falegnameria “tradizionale” scegliere una tecnologia così innovativa come quella proposta da Working Process…
“Conosciamo Massimo Schiavetta (uno dei fondatori e socio, ndr.) da prima ancora che Working Process nascesse: conoscevamo le sue capacità, la sua visione e quando ci ha mostrato cosa potevano fare le sue macchine si è aperto un mondo. Avevo meno di vent’anni, ma avevo compreso che quello sarebbe stato il nostro futuro. Rispetto al modo con cui allora si produceva un serramento eravamo su un altro pianeta, ma non è stato facile convincere papà e zii, anche se quando – nel 2007 – è arrivata la prima Working Process, un investimento che era pari al nostro fatturato di un anno, non ci hanno messo molto a ricredersi…
Mi piace dire che allora è nata la nuova Fratelli Bozzarelli, grazie a questi centri di lavoro che ci danno una marcia in più, che ci permettono di aggiungere un valore al prodotto finale che il nostro cliente percepisce immediatamente; macchine che ci danno la disponibilità in termini di ore di lavoro per noi indispensabile, senza alcun problema.
Con il nuovo centro di lavoro possiamo lavorare con “raggio 2”, che per il legno vuol dire avvicinarsi di molto allo spigolo vivo, ma è una caratteristica che il mercato vuole e che noi possiamo garantire.
Senza dimenticare che, come accennavo prima, oggi si vogliono serramenti con strutture sempre meno invasive ma che al contempo devono “portare” superfici vetrate sempre più grandi e pesanti, con spessori che arrivano fino a 54 millimetri. Prodotti che devono essere stati progettati e costruiti in modo eccellente, altrimenti…”.
“Nel giro di una quindicina d’anni ci siamo trasformati – ci dice Vera Bozzarelli – dimostrando, nel nostro piccolo, che qualunque azienda può decidere di cambiare e di affrontare una realtà che è sempre in trasformazione, che propone sfide sempre diverse.
Ora stiamo cercando persone nuove da inserire nel nostro organico, più tecnici informatici che falegnami, ed anche questo è un segno preciso, per quanto per noi – alla fine – il vero valore è l’amore per quello che si fa, la passione… forse i giovani oggi hanno meno voglia di imparare rispetto alle generazioni precedenti, eppure è l’unica possibilità per partecipare alla evoluzione continua del mondo e di tutto ciò che ci circonda: è stato questo a farci scegliere di lavorare con i centri di lavoro di Working Process, ad abbracciare la loro “filosofia”, ad accettare che in ogni aspetto della nostra quotidianità tutto sia più elettronico, digitale, automatico”.
IL PUNTO DI VISTA DI “WORKING PROCESS”
“Una tecnologia, il centro di lavoro nella produzione di serramenti, che ha preso il via nei primi annI del 2000, quando si pensò che così come accadeva per il mobile anche per il serramento potesse esserci una “macchina unica” capace di riunire tutte le lavorazioni fino a quel momento effettuate da unità diverse”, interviene Filippo Schegginetti di Working Process, che ci ha fatto conoscere la Falegnameria Bozzarelli. “Siamo certamente stati fra i primissimi, i primi in Italia, a studiare, a sviluppare, a proporre questa nuova tecnologia che oggi è declinata in impianti molto importanti, capaci di produttività altissime con una quantità di manodopera valutabile in qualche persona e, al tempo stesso, in centri di lavoro più compatti, progettati pensando proprio alle realtà di dimensioni e con necessità produttive più contenute. Da questo pensiero è nata la famiglia di centri di lavoro “Logos”, veri e propri impianti automatici che contengono tutta la nostra tecnologia, tutta la nostra capacità di inventare soluzioni efficaci e rivoluzionarie”.
“La “Logos Life Evo XS” scelta dalla famiglia Bozzarelli è un centro di lavoro a controllo automatico per la lavorazione di serramenti in legno di qualsiasi forma e dimensione, dotata di carico e scarico automatico che he fa a tutti gli effetti una soluzione “indipendente”, che può produrre in assoluta autonomia i pezzi che l’operatore ha caricato, con lunghezze che possono andare dai 110 ai 6mila millimetri. Il nostro sistema a pinze automatiche indipendenti ci permette di lavorare con la stessa efficacia e senza “riprese” pezzi estremamente piccoli così come molto lunghi. E ci piace sottolineare che sulla stessa macchina possiamo produrre profili per serramenti ma anche i componenti di “inglesine” che possono avere una sezione di poco superiore a quelle di una penna.
Se un tempo la macchina rappresentava il limite, attualmente è la “forma” a comandare e alla macchina, al centro di lavoro, l’eseguire rapidamente e con la massima precisione l’incarico ricevuto”.
Una macchina che definite “compatta” ma che colpisce per il concentrato di “invenzione” e di tecnologia che dimostra anche solo guardandola…
“Le nostre macchine sono tutte realizzazioni “importanti” a livello tecnologico e di risposta flessibile alle necessità dei clienti. Stiamo parlando di soluzioni che hanno almeno due teste operatrici – se consideriamo le versioni “entry level” – con sistemi di carico che gestiscono l’ottimizzazione dei processi grazie alle pinze indipendenti, dieci nella macchina installata presso la falegnameria Borzelli, che si organizzano in modo automatico per portare il pezzo in lavorazione, indipendentemente dalla sua lunghezza, dove prende il via l’interazione l’interazione con le teste operatrici, ciascuna delle quali può lavorare con gli utensili necessari sul piano, di lato, sotto il piano dell’elemento in legno: con i nostri sistemi tutte e sei le facce dell’elemento sono sempre raggiungibili e disponibili.
È il risultato di una lunga esperienza: le nostre prime unità le abbiamo costruite nel 2006 e da allora abbiamo sempre investito moltissimo nelle idee, in ricerca, nello sviluppo di soluzioni sempre più intelligenti e utili che ci hanno permesso di garantire risultati unici in termini di carico delle teste operatrici, di efficacia dei sistemi di tenuta del pezzo e delle diverse manipolazioni necessarie”.
… macchine che, da quanto abbiamo capito, sono sempre meno solo…
“Assolutamente: al fianco del centro di lavoro vero e proprio abbiamo definito sistemi di carico e asservimento automatici grazie ai quali integrare tutto il ciclo ante e post macchina. La nostra mission è e sarà sempre più dare soluzioni complete, dal magazzino del legno grezzo fino allo scarico del pezzo riunito nella commessa e pronto per le fasi successive, linee integrate, gestite dai nostri software supervisori, che possono comprendere le nostre troncatrici ad alta produttività “Cml” e presto anche scorniciatrici che nascono dalla nostra esperienza, costruite su nostre precise specifiche e che noi completiamo con la parte elettrica ed elettronica. È questo insieme di esperienze che ci permettono di adattarci alla organizzazione aziendale con la quale siamo chiamati a collaborare per ottenere sempre il massimo…”.
A cura di Luca Rossetti
