Presentate due nuove soluzioni di foratura che si collocano agli estremi della gamma di foratrici offerta dal gruppo italiano.
Una scelta precisa: con la “morbidelli pwx500” salire di un altro gradino nell’offerta di foratrici da linea che garantiscano alte produttività, senza dimenticare chi ha la necessità di confrontarsi con la flessibilità del “lotto 1”, risposta affidata alla nuovissima “morbidelli cx110”.
“Le esigenze del mercato spaziano tra due estremi: da un lato alti standard di produttività per turno, dall’altro lavorazioni estremamente flessibili lotto 1″, ci racconta Bruno Di Napoli, Business Unit Manager dei centri di lavoro e soluzioni di foratura di SCM.
Bruno Di Napoli
“Le nostre foratrici nascono per rispondere senza compromessi alle aspettative dell’artigiano e del grande mobilificio. Oggi possiamo dire con ancora più forza di avere un range di prodotto per ogni esigenza aziendale, con nuove soluzioni che offrono performance al top a prezzi molto competitivi”.
Una precisa dichiarazione d’intenti…
“Assolutamente. Abbiamo scelto di proporre una soluzione al top della gamma, che esaspera le performance, insieme a una foratrice che potremmo definire “entry level”, capace di coniugare prestazioni e investimento. Due soluzioni di pari qualità, accomunate dalla nostra scelta di mostrare con i fatti che oggi SCM offre la stessa tecnologia su entrambe le soluzioni, ovviamente con performance ben diverse.
Questa è la sfida che abbiamo vinto, riuscendo ad aggiungere due nuove macchine agli estremi di una gamma peraltro già molto ampia e definita.
“morbidelli cx110”
La “morbidelli cx110” è una macchina progettata per essere assolutamente flessibile, con una produttività che arriva ai 400 pezzi per turno, dunque ideale per il piccolo e medio artigiano ma anche per le realtà più grandi che devono occuparsi del fuori misura o di qualche ripresa e desiderano una soluzione compatta versatile ed efficiente.
La “morbidelli pwx500” si rivolge alla grande industria del mobile e ai produttori conto terzi che cercano soluzioni di foratura connesse e integrate, ad alta velocità, senza rinunciare a qualità di finitura e precisione. Abbiamo lavorato per garantire la massima disponibilità, con una serie di soluzioni necessarie per macchine che devono lavorare anche su tre turni… penso alla integrazione della aspirazione nelle teste a forare, grazie alla quale otteniamo una pulizia del pannello ottimale – evitando ogni possibile danno anche negli accatastamenti più “importanti” – e al contempo riusciamo a mantenere la temperatura entro i 50 gradi, contro gli abituali 80, contribuendo ad allungare la vita del mandrino stesso”.
“morbidelli pwx500”
“Devo aggiungere che l’aspetto che ci ha dato la maggiore soddisfazione è il software. Le macchine non sono più il centro della questione. La loro qualità, efficacia, affidabilità sono valori dati per scontati. Sempre più accadrà ciò che è accaduto per l’automobile: ci sediamo al posto di guida ma ignoriamo cosa ci sia sotto il cofano. Lo stesso sta accadendo e accadrà in modo sempre più significativo anche per le tecnologie per il settore del legno-arredo, dove l’operatore interagisce – attraverso un pannello di controllo – con un software che renderà più semplice fare qualsiasi operazione.
Sulle nostre foratrici oggi è possibile importare un progetto tridimensionale perché siano immediatamente riconosciute quali saranno le oeprazioni da fare, le punte necessarie, dove dovranno agire… una macchina adeguatamente attrezzata in termini di teste a forare e di utensili, nella quale siano inseriti cento o mille programmi potrebbe lavorare per un mese in assoluta autonomia, generando cicli di lavoro ottimizzati e abbattendo in modo sostanziale i “tempi morti”, che sulle foratrici sono spesso importanti proprio per la necessità di modificare impostazioni e provvedere ai necessari attrezzaggi lavoro dopo lavoro. E in tutto questo il software ricopre un ruolo fondamentale: non è un caso che sulle nostre macchine sia oggi integrato il nuovo programma per la foratura “Maestro 3Drill”, un “pacchetto” che ci permette di trasferire nella foratura molti dei vantaggi dei software di programmazione dei centri di lavoro a controllo numerico, come l’importazione di modelli tridimensionali a cui ho accennato”.
Fare innovazione è più difficile che in passato?
“Diciamo che è sempre più complesso, specialmente in settori maturi come la foratura.
Nel segmento della proposta SCM di cui sono responsabile, centri di lavoro e foratura, ci siamo imposti di proporre ogni anno una innovazione importante. Avere alle nostre spalle una lunga tradizione nel massello e una altrettanto significativa nel pannello permette al nostro team di confrontare esperienze e richieste dei clienti che molto spesso ci avvicinano a nuove idee.
Ed è grazie a queste idee che la foratura non è più il collo di bottiglia con cui il produttore di mobili, grande o piccolo che fosse, doveva confrontarsi ogni giorno. Stiamo parlando di macchine che devono essere adeguate a un processo particolarmente impegnativo, spesso su tre turni, con la necessità di evitare ogni possibile fermo macchina, perché quando si arriva a lavorare anche 20 pezzi al minuto sarebbe un bel problema non garantire la massima affidabilità…
In passato la foratura aveva come oggetto lotti di qualche centinaio di pezzi fino a due, cinque, diecimila pannelli, tutti delle stesse dimensioni. Oggi si parla di flessibilità, di diversificazione, di personalizzazione e se il produttore di mobili vuole arrivare a 500 o mille pezzi per turno, uno diverso dall’altro, è chiaro le prestazioni sono esasperate. Qui sta l’innovazione, qui la sfida diventa più complicata e stimolante. E se a questo aggiunge che in SCM la foratura rappresenta circa il 12 per cento del fatturato complessivo, diventa subito chiaro come il nostro impegno sia severo e al tempo stesso gratificante”.
“Mi lasci aggiungere un altro aspetto a mio avviso fondamentale: oggi diamo molto più “contenuto”, spesso attrezzando macchine di taglia diversa con la stessa tecnologia. Questo è forse il risultato più importante di un processo di innovazione, l’obbiettivo che inseguiamo con ogni nostra nuova proposta: fornire strumenti migliori che siano alla portata di un sempre maggior numero di imprese che vogliono crescere, progredire…”.
A cura di Luca Rossetti
LA NUOVA “CASA DIGITALE” DI SCM
Dal 28 al 30 settembre “Grand Opening” del nuovo Technology Center a Rimini, un’occasione per scoprire come le ultime innovazioni tecnologiche e digitali di SCM possono supportare il cliente nello sviluppo del proprio business.
Il nuovo Technology Center è stato realizzato nell’ambito dei lavori di ampliamento e riqualificazione dell’headquarter di Rimini, uno spazio di 4mila metri quadrati che sarà la nuova casa digitale dell’innovazione per il mondo della lavorazione del legno e la produzione di arredi.
L’evento sarà l’occasione per scoprire le ultime soluzioni sviluppate dal gruppo, che uniscono la forte competenza tecnologica per la produzione di soluzioni per gli arredi, porte e finestre, l’edilizia in legno e la falegnameria artigiana allo sviluppo di software e servizi, per accompagnare il cliente durante tutte le fasi del suo processo produttivo.
Per informazioni e registrazioni: https://www.scmgroup.com/it/scmwood/news-events/events/e189590/grand-opening
