Ima Schelling, il gruppo tedesco specializzato nella progettazione e produzione di impianti per la lavorazione del legno, ha recentemente presentato un nuovo software dedicato alla pianificazione dinamica dell’impilamento di pannelli di legno lavorati. Questa soluzione – fanno sapere dall’azienda – garantirà una maggiore sicurezza sul lavoro e un utilizzo ottimale della linea nell’industria della lavorazione del legno.
“Questo software innovativo anticipa e pianifica il processo di impilamento, garantendo stabilità e densità attraverso un algoritmo intelligente e un motore fisico“.
Non solo, il nuovo software mira a ridurre i tempi di cambio pila e a migliorare l’utilizzo del sistema e la tracciabilità, consentendo al tempo stesso la compilazione di ordini specifici per il cliente e riducendo al minimo lo spazio richiesto nel capannone della fabbrica.
“L’algoritmo, inoltre, calcola in anticipo e nel corso del tempo, offrendo vantaggi come la rigenerazione degli stack in caso di danneggiamento della piastra. La soluzione eccelle nel formare pile stabili, anche per la produzione di lotti di dimensione 1, rendendola una risorsa preziosa nelle operazioni di lavorazione del legno“.
Non solo, il gruppo ha anche presentato un aggiornamento nel propri0 sistema di servoalimentazione e arresto per macchine per la lavorazione dei bordi passanti, incluso un flusso di pezzi ottimizzato attraverso l’allineamento continuo dei pezzi. Modifiche che hanno consentito anche una riduzione delle emissioni acustiche, nonché un aumento della produttività.
I pezzi sono ora allineati direttamente nel movimento del flusso e le regolazioni delle camme di inserimento e dei controsupporti portano a un aumento della precisione dei pezzi lavorati. “Con il nostro sistema di alimentazione rivisto, possiamo offrire ai nostri clienti tutta una serie di vantaggi“, spiega Dennis Reddig, Product Manager Edge Processing. “Un allineamento più preciso delle parti riduce le tolleranze e quindi aumenta la qualità del prodotto dei pezzi fabbricati.
Abbiamo anche migliorato l’efficienza e il comfort, oltre alla qualità“.
I tempi di ciclo ridotti garantiscono così una maggiore produttività, mentre le migliori opzioni di funzionamento e manutenzione, nonché le ridotte emissioni di rumore, creano un ambiente di lavoro più piacevole per l’operatore della macchina.
