Working Process propone linee ad elevata automazione con le quali raggiungere ottimi livelli di produttività. Una scelta sempre più frequente nei grandi gruppi industriali che sono alla ricerca di soluzioni strategiche, in grado di amplificare la propria presenza sui mercati.
La Working Process di Niviano di Rivergaro non ha bisogno di molte presentazioni: oramai da qualche decennio si è conquistata un posto al sole nello scenario delle più evolute tecnologie per la produzione di serramenti. All’azienda piacentina il riconosciuto merito di avere in qualche modo rivoluzionato queste produzioni, definendo un nuovo modello di macchina, un nuovo “concept” che ha poi ispirato molti, convincendoli della bontà del progetto fino a seguirne le orme.
Un progetto che da quando è nato è stato al centro di numerosissime evoluzioni, implementazioni, “aggiunte”, al punto che oggi i principi del “made in Working Process” si ritrovano in una vasta gamma di soluzioni, dalla singola macchina alla linea più complessa, idee diventate realtà per affrontare qualsiasi esigenza produttiva: dai pochi pezzi “lotto uno” a produzione di centinaia di elementi per turno, sempre con la massima flessibilità e con i livelli di produttività richiesti da ogni cliente.
Ne è un chiaro esempio una linea di produzione “doppia”, di cui vi racconteremo in queste pagine; una sfida che è stata vinta al punto da non rappresentare un caso isolato, ma da diventare – nonostante si parli di una linea “molto impegnativa” dal punto di vista dell’investimento, della capacità produttiva, dello spazio richiesto per renderla operativa al meglio – quasi un modello a catalogo che diversi grandi gruppi stanno chiedendo di replicare. Stiamo parlando di una linea installata presso l’azienda francese F.P.V., che fa capo al gruppo Bremeau grazie al quale ogni giorno escono centinaia e centinaia di componenti singoli che fanno capo alle sedici diverse tipologie di serramento prodotte dalla realtà francese.
A raccontarci questa ultima fatica è Massimo Nicostrati, oramai da quarant’anni nel settore e oggi area manager di Working Process. “Questa soluzione ha una storia particolare, non tanto per la tecnologia che racchiude – che non è nient’altro che una parte del patrimonio tecnologico e di competenze di Working Process – ma perchè descrive un percorso che molte realtà del mondo del serramento hanno vissuto, soprattutto in Francia. In questo Paese, come altrove, non sono poche le realtà di grandi dimensioni che dopo aver abbracciato l’esperienza dei serramenti in pvc stanno ora tornando ad attrezzarsi per offrire il serramento in legno, un prodotto che sta indubbiamente vivendo una stagione di importanti affermazioni in molti mercati.
Stiamo parlando di realtà che hanno scelto, come dicevamo, altre strade, altre tecnologie, altre organizzazioni della produzione e che ora devono recuperare il tempo perduto dimostrando la precisa volontà di fare scelte importanti, avvedute, che consentano loro di poter disporre della miglior tecnologia disponibile.
In un settore, quello del serramento, dove ormai il centro di lavoro a controllo numerico è di casa da decenni le grandi industrie francesi del serramento si sono mosse per individuare la modalità di produzione migliore, in grado di garantire loro la qualità che un consumatore sempre più attento impone e che al tempo stesso possa permettere di gestire grandi volumi di produzione con la massima flessibilità. Senza dimenticare che anche il “bene serramento” oggi è declinato in più versioni, in più modelli con caratteristiche tecniche che rispondono a precise norme internazionali e valori estetici che permettono a ciascuno di avere la soluzione che ritiene più bella, adatta alla propria abitazione, al proprio spazio di lavoro, al proprio ambiente…”.
“Working Process ha maturato un catalogo di soluzioni articolato e completo – prosegue Nicostrati – che rende più semplice configurare la giusta soluzione per ogni cliente, dalla macchina stand alone per le realtà artigianali moderne alle configurazioni più complesse. Questo ci permette ovviamente di comporre i nostri centri di lavoro, automazioni, magazzini intelligenti, macchine accessorie, robot per arrivare a creare sistemi produttivi ad altissima produttività come quello che ci è stato commissionato dalla F.P.V, una linea progettata e realizzata per essere una soluzione assolutamente completa.
Le barre vengono avviate a una troncatrice che provvede al taglio in misura prima che ogni singolo elemento passi alla scorniciatura sui quattro lati, fase durante la quale provvediamo anche a recuperare il listello. I pezzi vengono poi avviati nei due magazzini intelligenti “Imml”, ciascuno dei quali in grado di ospitare fino a 800 componenti, da dove vengono poi prelevati per essere lavorati dai due importanti centri di lavoro “Logos Life Evo 3555” a cinque motori, macchine che lavorano in modo indipendente ma che – a seconda delle istruzioni che arrivano dall’ufficio tecnico – possono anche collaborare per la medesima commessa. In pratica il cliente può decidere di volta in volta la modalità che ritiene più “conveniente” per una determinata commessa o per come ha deciso di produrre quel giorno, sapendo di poter contare su due linee complete, indipendenti, dotate ciascuna di un magazzino intelligente e delle automazioni necessarie per arrivare a qualsiasi risultato richiesto. Due linee, diciamo così, che scaricano poi i pezzi pronti alla fine dell’impianto, su una serie di tappeti che consentono all’operatore di raccogliere in modo semplice gli elementi di ogni singola commessa per avviarli alle fasi successive di montaggio e verniciatura. Il tutto organizzato per garantire una fluida organizzazione di tutte le fasi del processo di produzione.
Ogni singolo elemento reca ovviamente una etichetta nella quale sono raccolte tutte le informazioni necessarie e richieste dalla logica della produzione aziendale, dunque con tutte le istruzioni che permettono all’operatore di lavorare con la massima tranquillità nel ricomporre le diverse commesse, potendo così ordinare – finestra per finestra – tutti i pezzi necessari nei carrelli”.
Un sistema chiaramente “upgradabile”: si può investire sulla prima macchina, accostare un magazzino intelligente, e in un secondo tempo affiancare un altro centro di lavoro e un alto magazzino, collegandoli allo stesso supervisore di linea. “Un investimento che può crescere con il crescere dell’azienda – aggiunge Nicostrati – in quell’ottica di modularità tipica di Working Process che oramai da tempo ci ha portato a installare nelle nostre macchine, anche le più piccole, software che garantiscono la possibilità di interfacciarsi con sistemi più complessi in un’ottica di assoluta flessibilità e “reattività”, riuscendo a cambiare prodotto in pochissimi secondi e, nella configurazione scelta da F.P.V., arrivando a produrre due pezzi finiti al minuto… e si può tranquillamente andare oltre con automazioni ancora più efficaci!”.
