Innovazione fa rima con intuizione, la capacità di fiutare i percorsi di sviluppo più promettenti e strategici per restare al passo con il mercato. Fino ad arrivare alla “One Man Factory”; il concetto di riferimento dei sistemi più innovativi che Biesse propone per qualsiasi dimensione aziendale. Abbiamo parlato con Paride Sacchi del percorso che sta cambiando il modo di produrre le finestre di legno.
Il serramento di legno ha bisogno di una tecnologia di lavorazione flessibile, performante e integrata, per far fronte a un mercato dell’edilizia e delle costruzioni che, soprattutto in Italia, trova sempre maggiori spazi nelle ristrutturazioni e nella riqualificazione dei centri urbani, inclusi quelli storici e monumentali. Ambiti per i quali, oltre alla produzione standard, spesso si richiedono prodotti e formati speciali. Ma, soprattutto, ha bisogno di cuore, passione e intelligenza.
Nell’ultimo decennio il Gruppo Biesse ha investito molte risorse per costruire macchine innovative per la lavorazione dei serramenti di legno, tutte orientate a consentire la realizzazione di processi definiti “One Man Factory”. Stiamo parlando della integrazione di tutte le fasi di lavorazione, da componenti grezzi a componenti finiti, in un solo processo e con un solo operatore, così da poter produrre in “tempo reale” qualsiasi tipo di serramento, normale o speciale, in base alle sempre più stringenti esigenze di servizio al mercato.
La prima macchina ideata per questo obiettivo è stata la “UniWin”, nel 2004; una tecnologia “multicentro” molto originale, che ha contribuito in modo determinante a cambiare le regole e costituisce tuttora un “benchmark” del mercato. Una soluzione capace di produrre con continuità componenti normali e speciali, archi inclusi, fino a oltre 300 componenti finiti in otto ore, passando da un pezzo all’altro senza interruzione e senza necessità di attrezzaggi.
La nascita di “UniWin”, e il favore del mercato verso un prodotto così innovativo, ha convinto Biesse a sviluppare un’ampia gamma di sistemi multicentro, tutti orientati a realizzare processi “One Man Factory” per soddisfare sia le esigenze di tante aziende di piccole e medie dimensioni, sia quelle di imprese industriali che richiedono una flessibilità sempre più elevata, unita – però – a una elevata capacità produttiva.
Da “UniWin” Biesse ha successivamente derivato “UniProf”, un multicentro per impieghi industriali capace di produrre fino a oltre 700 componenti finiti in otto ore, incluse tutte le lavorazioni accessorie, taglio a 45 gradi e fissaggio dei listelli fermavetro. Il tutto senza vincoli di sequenza e sempre con l’impiego di un solo operatore.
In altre parole i multicentro Biesse fanno convivere una serie di peculiarità: flessibilità totale, senza vincoli di sequenza; lavorazione “a pezzi bloccati”; movimenti “friction free”, per eliminare rischi di abrasioni anche su pezzi già super-finiti o levigati sulle facce piane; organizzazione automatica dei sistemi di bloccaggio in funzione della dimensione e della forma dei pezzi da lavorare; produzione di componenti normali e speciali (archi inclusi) con un’unica serie di utensili; possibilità di taglio a 45 gradi e fissaggio dei listelli fermavetro sui rispettivi componenti; zero tempo di set-up; predisposizione per alimentazione e scarico automatico dei pezzi e programmazione completamente automatica da cad/cam.
Ma non è abbastanza: di strada da fare per lo sviluppo di sistemi di produzione integrati della nuova generazione, secondo Paride Sacchi, consulente del Gruppo Biesse, ce n’è ancora molta e, come ama dire, “… è appena iniziata un’epoca!”
“La tecnologia attuale rappresenta un punto di partenza essenziale, un must per sopravvivere in un mercato sempre più complesso ed esigente, nel quale la crisi economica ha cambiato e sta cambiando le regole della competizione”, ci dice Sacchi.
“E’ indubbio che il mondo del serramento stia vivendo una fase di radicale trasformazione che coinvolge, ad un tempo, mercato, prodotti, macchine e metodi di produzione e nuove garanzie. Quasi dieci anni fa si è manifestata l’esigenza di macchine non solo flessibili, ma capaci di produrre in tempo reale, effettuando tutte le lavorazioni che l’infisso richiede, senza dover riprendere lo stesso pezzo su più macchine diverse. Oggi abbiamo sistemi produttivi che consentono di produrre finestre complete in questo modo una dopo l’altra, anche una diversa dall’altra.
La tecnica di lavorazione a pezzo bloccato permette la superfinitura delle facce piane “in tempo zero”, perché può essere fatta insieme con la fase di piallatura, con miglioramento della costanza di qualità (lavorazione parallela alla vena del legno) e riduzione di spazi occupati e del tempo di lavoro.
Qualora il tipo di finitura desiderato, o il tipo di legno, richiedano una levigatura a nastro, è possibile inserire nel processo una levigatrice sopra/sotto, che garantisce uniformità di risultato, senza mai lasciare antiestetiche abrasioni trasversali alla fibra.
L’integrazione di tutte le lavorazione nel processo e la possibilità di produrre qualunque mix, senza variazioni apprezzabili di efficienza, realizza una rivoluzione che semplifica la fabbrica: impegna un solo operatore (da qui il nome “One Man Factory”); libera la manodopera esperta, sempre più rara, da operazioni manuali ripetitive di fronte alle macchine; riduce al minimo la logistica; riduce lo spazio necessario (fino a oltre il 50 per cento), l’investimento in immobili e i costi di mantenimento; accorcia drasticamente il tempo di attraversamento, consentendo brevi tempi di consegna e una puntualità quasi impossibili da sostenere con i processi tradizionali”.
Si lavora serramento per serramento?
“La capacità di operare in tempo reale consente a ogni azienda di adattare le modalità di produzione alle esigenze di servizio che intende offrire al mercato. Si tende generalmente a produrre “posizione per posizione”, cioè tutti i componenti di un serramento insieme, per mantenere un flusso regolare e continuo dall’inizio alla fine del processo produttivo; ma questo non rappresenta necessariamente un vincolo.
Al contrario di quanto avviene con i sistemi tradizionali – che inducono a produrre “a lotto economico”, quindi mettendo insieme numerose commesse diverse – i multicentro Biesse consentono di produrre ogni commessa “giusto in tempo” per essere consegnata (inclusi infissi ad arco o a disegno!) quasi eliminando, di fatto, il magazzino di prodotto finito, che genera notoriamente molti costi e troppi problemi.
Anche il recupero di eventuali componenti difettosi può avvenire in tempo reale, senza attese. La produzione può quindi corrispondere agevolmente all’andamento dei cantieri, che possono ricevere i serramenti quando sono pronti per l’installazione”.
La capacità produttiva viene limitata dalla forte automazione?
“Esistono, come abbiamo detto, processi “One Man Factory” dimensionati per differenti livelli di capacità produttiva e, di conseguenza, con differenti livelli di investimento; nel confronto con sistemi tradizionali il tempo totale per finestra prodotta è sempre più basso e non ci sono confronti, evidentemente, sul livello di servizio.
La soluzione ideale per ogni produttore di finestre è quella che, rispettando il livello di servizio al mercato in qualità, volumi e tempi di risposta, consente di contenere i costi per unità prodotta, per guadagnare competitività.
Il livello di automazione dei multicentro Biesse è aumentato ancora recentemente, per integrare anche le fasi di carico e scarico da e verso magazzini automatici. Questo non è un piccolo miglioramento, ma un salto di strategia, un radicale cambiamento nel modo di pensare alla produzione dei serramenti in legno, con ricadute importanti sulla efficienza, sulla capacità produttiva dei sistemi e, di conseguenza, sui costi di trasformazione.
I magazzini automatici, la cui capacità può essere adeguata alle esigenze di ogni azienda, consentono di produrre “senza presidio”; cioè senza richiedere la presenza dell’operatore.
La possibilità di produrre ininterrottamente per ore senza presidio consente, da un lato, di dedicare l’operatore a fasi complementari e dall’altro, di incrementare notevolmente la capacità produttiva degli stessi sistemi, che non si fermano per la pausa pranzo e possono continuare a produrre per ore anche oltre la fine del normale turno di lavoro.
È evidente che ciò consente anche una riduzione degli investimenti necessari per l’innovazione dei processi, perché permette a macchine con velocità più contenute di assicurare un out-put molto superiore (anche fino al 100 per cento) possibile solo, senza magazzini automatici di carico e scarico, con sistemi molto più veloci e costosi e con la presenza di almeno un operatore; calano in modo significativo, parallelamente, anche i consumi di energia e l’incidenza del costo di manodopera”.
Quali sono le principali differenze fra un classico centro di lavoro e un multicentro Biesse?
“Il multicentro Biesse è nato pensando alle finestre e include tutte le tecnologie che in precedenza era distribuite su macchine diverse; per questo è in grado di realizzare, in un solo ciclo e senza riprese dei pezzi, tutte le fasi del processo produttivo di qualsiasi infisso. Può produrre più componenti, anche diversi fra loro, partendo da una barra; può produrre serramenti con qualsiasi tipo di giunzione (a tenone aperto o a cave chiuse; con perni di legno o a fissaggio meccanico), a componenti pre-squadrati o con squadratura delle ante assemblate; può essere facilmente integrato con sistemi di carico/scarico completamente automatici. E non richiede set-up.
I centri di lavoro tradizionali sono nati per un impiego più universale, poi sono stati convertiti alle finestre. Credo non sia necessario aggiungere altro.
Una peculiarità importante dei multicentri Biesse, che si riflette nelle prestazioni e nella facilità d’impiego, discende dal fatto che anche le automazioni, l’unità di governo e il software di sistema sono prodotti in Biesse per realizzare la migliore integrazione possibile”.
Signor Sacchi, arrivati a questo punto cosa altro si può fare?
“Tantissimo. Una nuova generazione di sistemi è appena arrivata sul mercato e la maggior parte dei produttori di serramenti si sta avvicinando solo ora a questo nuovo mondo. L’innovazione continuerà a svilupparsi per abbassare i costi, ridurre la fatica, ridurre i consumi di energia e migliorare la sicurezza e l’ambiente di lavoro; riguarderà sempre più la fabbrica nel suo complesso e nella sua cultura; avrà, insieme, l’obiettivo di migliorare le prestazioni aziendali e quelle dei prodotti, sciogliendo sempre nuovi vincoli, per corrispondere ad un livello di servizio al mercato che continuerà a crescere; si organizzerà per consentire di capitalizzare il sapere diffuso e l’esperienza accumulata e per metterli ogni giorno a disposizione di ogni operatore e del mercato, grazie anche ai sempre più potenti supporti informatici del nostro tempo”.
Una riflessione di Paride Sacchi,
consulente del Gruppo Biesse
ultima modifica: 2011-09-30T00:00:00+00:00
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