Per Sangiacomo, realtà che da oltre cinquant’anni produce mobili di qualità Scm ha realizzato un progetto engineering su misura. Una collaborazione efficace e dalla quale stanno nascendo nuove idee, tra cui un piano di logistica integrata per rendere il flusso produttivo un sistema sempre più connesso e automatizzato, nella logica di una vera “Smart Factory 4.0”.
Il mobile del futuro non sarà diverso da quello del passato. Non cambiano l’emozione, il calore e il comfort che una cucina, un salotto o una camera da letto devono trasmettere all’interno di una casa, la nostra casa. Cambia invece, e in fretta, tutto ciò che sta intorno a questo mobile: cambiano le funzionalità e, soprattutto, si arricchisce di funzioni tecnologiche per un maggior confort e multimedialità. Cambiano anche i “modi”, i criteri di scelta di un arredo piuttosto che un altro, perché lo si vuole sempre più personalizzato, ritagliato sulle proprie, specifiche esigenze… e si velocizzano i tempi di acquisto e di consegna, sempre più complicati da rispettare per chi non produce mobili in serie, perché si ha sempre a che fare – anzi: oggi più che mai… – con lotti estremamente diversi per colori, forme, dimensioni, finiture, design…
Sangiacomo, con oltre mezzo secolo di storia nel cuore del Nord Est italiano, è la riprova di come sia possibile affrontare con successo queste sfide per competere da leader sui mercati internazionali. L’innovazione tecnologica è la rotta che dal 1968 ha sempre guidato la famiglia Piovesana, al timone di una realtà imprenditoriale che conta 400 dipendenti diretti e una rete consolidata di outsourcing nel distretto dell’Alto Livenza di oltre un migliaio di collaboratori indiretti.
QUALITÀ, DESIGN, PERSONALIZZAZIONE
Le “parole d’ordine” di casa in questo mobilificio che realizza soluzioni di arredamento complete per casa e contract sono estremamente chiare: un percorso progettuale e produttivo che prosegue giorno dopo giorno con una chiara vision rivolta al futuro nel moderno stabilimento di Pasiano di Pordenone, di oltre 50mila metri quadrati. “Dividiamo la nostra produzione in cucine (con il marchio Meson’s Cucine), zona giorno, zona notte e armadiature. Queste ultime, in particolare, rappresentano per noi un segmento di mercato molto importante, non solo per la vasta scelta tra battenti, scorrevoli, complanari e cabine armadio, ma anche per la ricerca costante della qualità estetica e funzionale dei prodotti e alla selezione accurata dei materiali. Qualità finalizzata al comfort di utilizzo nel tempo che implica, per esempio, la facilità di trasferire il prodotto da un ambiente a un altro senza intaccarne la robustezza”, ci spiega Loris Piovesana, Chief Innovation Officer del Gruppo Sangiacomo. Lo splendido showroom dove ci accoglie dà l’idea già al primo sguardo della notevole varietà dei prodotti in gamma, della cura per il dettaglio, della attenzione al “buon design” che caratterizza i vari ambienti, tra cucine, camere da letto e soggiorni.
“L’attenta ricerca della qualità estetica e funzionale del prodotto, a partire dalla selezione accurata dei materiali, è necessaria per soddisfare le esigenze di un mercato sempre più complesso”, sottolinea Piovesana. “L’altra esigenza è quella di garantire al cliente l’integrazione dei vari prodotti in una gamma capace di offrire un sistema completo e integrato di arredo personalizzabile a seconda delle esigenze di ogni singolo cliente, con un occhio di riguardo nei confronti del budget, senza sacrificare gli standard di qualità, che sono sempre garantiti”.
CORAGGIO E INNOVAZIONE
Alla luce di queste esigenze Sangiacomo ha rinnovato fortemente i propri processi negli anni, strutturando parte della produzione per lotti sempre più piccoli e investendo in alta tecnologia per una maggiore semplificazione e un più efficace controllo della logistica.
La collaborazione con Scm in questo percorso di profonda e continua innovazione è servita a mettere in atto un progetto di engineering capace di rispondere a tre obiettivi primari: aumentare l’efficienza produttiva anche per le lavorazioni flessibili a “lotto 1”, migliorare ulteriormente la qualità del prodotto e favorire un sistema di produzione di ultima generazione, interconnesso e integrato, che garantisca un flusso rapido e continuo. Il tutto è stato reso possibile anche grazie a due impianti fortemente automatizzati e complementari: innanzitutto una cella di sezionatura – composta da una sezionatrice angolare “Gabbiani a3” corredata da un impianto di scarico “Mahros Stacker”– capace di una produttività fino a 2mila pezzi per turno a “lotto 1”, etichettati a uno a uno, a cui è stata affiancata una linea di squadrabordatura da 3.500 passaggi per turno, di cui una parte a “lotto 1”, costituita da un impianto di carico e scarico automatico “Mahros Brush” e da una squadrabordatrice “Stefani Sb”.
La cella offre tutti i plus della sezionatrice angolare “Gabbiani a3”, come il dispositivo “FlexCut” che consente di eseguire in tempi ridotti complessi schemi di taglio, ma si distingue soprattutto per l’elevato livello di automazione. In ingresso è possibile accatastare grandi quantitativi di materiale su un sistema di rulliere con spintore che, via via, muoverà i pannelli per la prima fase di etichettatura. Stampa e applicazione dell’etichetta del codice a barre avvengono automaticamente e in tempo mascherato: il materiale, in attesa di essere caricato in macchina, viene etichettato e lo stesso spintore, al termine della stampa, lo trasferisce sul piano di lavoro.
Alla stazione di taglio longitudinale si affianca una stazione di taglio trasversale molto flessibile, che consente di eseguire con un solo passaggio fino a tre tagli di misure differenti contro i due normalmente effettuati per questa tipologia di impianti.
In uscita è stato collocato l’impianto di scarico e impilamento automatico “Mahros”, composto da sei stazioni: tutti i materiali più pesanti, come i lotti più grandi, vengono trasferiti verso il ponte “Stacker”, mentre le pile di pannelli a “lotto 1” vengono gestite attraverso un sistema di smistamento manuale. In ogni caso lo scarico e lo smistamento avvengono senza alcuna interruzione, grazie a un supervisore che trasmette tutte le informazioni necessarie per accatastare anche pannelli diversi tra loro in pile omogenee per la lavorazione successiva nella squadrabordatrice.
“La flessibilità era per noi fondamentale – ci dice Loris Piovesana – e la caratteristica del “FlexCut” ci permette di poter lavorare sia in modalità “Mts” (“Make to Stock”)” che “Mto” (“Make to Order”). Stiamo utilizzando la cella anche per la gestione dei fortunatamente pochi pezzi che possono essere danneggiati durante il processo produttivo, i cosiddetti ripristini. Ci sono poi altre caratteristiche che apprezziamo molto, come la preparazione di cataste, il taglio in “FlexCut” con cataste miste e tutta la logistica che questa cella è in grado di gestire”.
“MASS CUSTOMIZATION” IN BORDATURA
Il cuore della nuova linea è la squadrabordatrice bilaterale “Stefani Sb”, affidabile ed efficiente, con un sistema di “apertura spalle” molto rapido (fino a 10 metri al minuto), un magazzino portarotoli di ben 24 stazioni, la possibilità di lavorare in modalità continua e flessibile con due tipi o due colori di colla diversi, un doppio gruppo arrotondatore ad assi interpolati per la lavorazione con la massima velocità e qualità dei materiali più diversi, (legno compreso), e il sistema “Multiedge” per un set-up immediato degli utensili.
La logistica è ottimizzata in ingresso, grazie a un impianto a doppia stazione per il carico automatico “Mahros Brush” molto flessibile, oltre che veloce, con supervisore. In uscita, un altro impianto di scarico automatico “Mahros Brush”, anch’esso con doppia stazione, offre il massimo della flessibilità.
Carico e scarico possono comunque essere effettuati anche manualmente nel caso si verifichino esigenze o urgenze particolari.
Piovesana commenta: “Questa linea ci ha consentito di aumentare la produttività e di ottenere risultati migliori anche in termini di rapporto qualità/prezzo”. Infatti, il flusso prosegue a ciclo continuo, senza dover effettuare set-up per reimpostare l’impianto in base alle caratteristiche del pannello in lavorazione (dimensione, forma, colore, spessore del bordo, ecc.). La modifica dei parametri avviene in tempo mascherato e il flusso può così procedere a ritmo elevato (fino a 3.500 passaggi per turno, come abbiamo già ricordato, di cui una parte a “lotto 1”).
L’altro plus molto apprezzato da Sangiacomo è la possibilità di ottenere una migliore finitura pur in presenza di una maggiore flessibilità nella produzione dei semilavorati. “Il melamminico di ultima generazione, ad esempio – aggiunge Piovesana – non è più un prodotto di primo prezzo, ma è un melamminico oramai strutturato con delle finiture, con del design e, diversamente da prima, ha un proprio specifico segmento di mercato che sta crescendo. Ecco perché utilizziamo questa squadrabordatrice per produrre non solo dei semilavorati, che necessitano di ulteriori cicli di lavorazioni, ma dei veri e propri prodotti finiti”.
“Fin dall’inizio Scm ha saputo ascoltare le nostre esigenze – ha poi concluso Loris Piovesana – e ha saputo realizzare ciò che esattamente stavamo cercando con un investimento in linea con le nostre aspettative. Inoltre, la nostra azienda lavora a seconda della stagionalità, su due o tre turni, perciò abbiamo bisogno costantemente di un referente che sappia, in caso di esigenza, darci una risposta immediata anche via web”.
In queste righe abbiamo raccontato solo una parte di un progetto ben più ampio al quale Sangiacomo e Scm stanno lavorando insieme, un piano per sviluppare all’interno dello stabilimento una logistica integrata di ultima generazione.
Per ora non possiamo aggiungere altro, ma siamo sicuri che la visione, la creatività, la passione e la capacità imprenditoriale che sono di casa in Sangiacomo continueranno a essere di stimolo anche per i futuri progetti engineering targati Scm.
