Il gruppo riminese continua a puntare su elementi di innovazione sostenibile che sono da sempre nel suo dna, sia nei processi interni che nello sviluppo di nuovi prodotti e servizi; con una forte attenzione al digitale…
Continuità ed efficienza. Sono queste le parole che possono meglio descrivere il percorso di sostenibilità portato avanti da Scm Group nell’innovazione sia dei processi interni che di prodotti e servizi.
Ma, entrando più nel dettaglio, quali sono le principali strategie e direttrici di questo percorso? Ne parliamo con Eloisa Carlini, direttore Qualità e sostenibilità, Andrea Anesi, direttore Innovation, e Alessandra Benedetti, direttore Custom Services.
Eloisa Carlini parte da una premessa. La normativa ISO 14955 riguardante la valutazione ambientale delle macchine utensili, conferma che il loro impatto è legato principalmente al loro utilizzo. Per questo motivo il Gruppo Scm implementa da anni una strategia di innovazione che mira a rendere le soluzioni tecnologiche dedicate ai clienti più efficienti nell’ottica di ridurre i consumi energetici, minimizzare gli sfridi dei materiali delle lavorazioni, rendere più sicure ed ergonomiche le operazioni manuali.
I principali ambiti di intervento sono tre: componentistica, software e servizi digitali.
COMPONENTISTICA E ALGORITMI ADATTIVI
Sul primo punto Anesi sottolinea in particolare quanto sia “determinante per la minimizzazione dei consumi la scelta della componentistica nello sviluppo delle macchine e impianti del gruppo. “Alcuni esempi concreti riguardano i nostri centri di lavoro a controllo numerico per la foratura e fresatura, come le pompe per il vuoto ad alta efficienza che possono garantire più elevati standard di qualità, consumi ridotti e costi di manutenzione minimizzati. Ma a questo proposito portiamo ad evidenza anche altri esempi, legati all’uso di motori elettrici ad alta efficienza come motori brushless ed una elettronica più sofisticata”.
Altrettanto determinante nell’innovazione di prodotto è il ricorso a funzionalità “intelligenti” per un utilizzo mirato delle alimentazioni. “Un esempio concreto è rappresentato dai sistemi di aspirazione sempre più a concentrati nei punti esatti di lavorazione, anziché funzionare in ciclo continuo, riducendo così consumi e rumorosità rendendo anche l’ambiente di lavoro più confortevole. Il cliente può usufruire di funzioni software evolute che sono sempre più mirate a ottimizzare i consumi e a minimizzare gli sfridi. Senza dimenticare che le nostre macchine sono progettate in modo da occupare sempre meno spazio nelle fabbriche dei clienti, riducendone i costi di esercizio e incrementando il volume produttivo a parità di spazi disponibili”.
Il miglioramento delle condizioni di lavoro degli operatori è un altro “must”. “Agevolare la movimentazione del materiale lavorato così come le regolazioni e i settaggi è un altro obiettivo in fase di innovazione di prodotto, ad esempio ricorrendo a bloccaggi smart dei pezzi in lavorazione”.
SERVIZI DIGITALI
Un ruolo fondamentale è svolto anche dallo sviluppo dei software e servizi digitali. “Le nostre macchine, in particolare i centri di lavoro per il nesting, sono sempre più dotate di algoritmi adattativi che massimizzano la velocità di avanzamento in ogni istante tenendo conto della potenza di taglio disponibile e della qualità di lavorazione, aspetti che da soli possono far risparmiare oltre il 10 per cento di energia”, sottolinea Carlini.
L’attenzione del gruppo si concentra anche su Big Data e servitizzazione. “Anche la diagnosi e l’assistenza da remoto – spiega Alessandra Benedetti – incidono fortemente sulla sostenibilità dei processi. L’evoluzione della sensoristica, della componentistica intelligente e la possibilità di connettere le macchine con soluzioni “Iot” hanno portato innumerevoli vantaggi per il cliente che può valutare in tempo reale la produttività del suo parco macchine, monitorare i parametri di lavoro, migliorare le prestazioni, pianificare interventi di manutenzione, ordinare ricambi solo quando serve (condition based maintenance). In questo scenario i costruttori di macchine possono sia assistere in modo più efficiente i clienti che migliorare più rapidamente le proprie soluzioni tecnologiche. Inoltre con le tecnologie digitali possiamo contribuire ad allungare il ciclo di vita del bene stesso, perché possiamo fare attività di advisory, ad esempio allertando in anticipo il cliente su anomalie insorgenti ma anche fornendo indicazioni per la riduzione dei consumi, proponendo la sostituzione dei componenti prima della rottura”.
PROCESSI INTERNI
Oltre ai prodotti e servizi forniti ai clienti, il gruppo riminese sta intensificando i progetti di innovazione sostenibile anche sui propri processi di progettazione e produzione.
A livello di progettazione Carlini sottolinea il ricorso al “Digital Twin” (“gemello digitale”) e l’incremento delle potenzialità di calcolo per ottimizzare le geometrie di lavoro, riducendo la quantità di materiale impiegato nelle parti macchina, a parità di caratteristiche costruttive.
A livello di processi produttivi interni, invece, prosegue il completamento del piano di digitalizzazione dei siti industriali sia a Rimini che nelle altre sedi in Italia con l’implementazione del Factory Control System. L’obiettivo è quello di automatizzare le operazioni più ripetitive e potenzialmente soggette ad errori, fornire una visione integrata dei processi in real time per aumentare produttività ed efficienza, ridurre scarti e consumi energetici.
È previsto anche un aumento nelle sedi delle fonti di energia rinnovabile: oltre ai 458 Kw di pannelli fotovoltaici già in funzione a Rimini, sono stati installati un totale di 842 Kw aggiuntivi tra le sedi di Rimini, Villa Verucchio, Zogno (Bergamo) e Vigolzone (Piacenza). È prevista anche l’installazione di dispositivi avanzati per il monitoraggio dei consumi in real time per intervenire prontamente su eventuali sprechi e focalizzare con maggior precisione gli investimenti futuri.
Il magazzino automatico “Autostore”
Il nuovo magazzino automatico per i ricambi “Autostore” – come spiega Alessandra Benedetti, direttore Custom Services di Scm Group – è un’innovazione fortemente in linea con l’attenzione del gruppo alla sostenibilità ed è alimentato da pannelli fotovoltaici.
“Autostore” ha consentito a SCM di aumentare di cinque volte la velocità di prelievo dei codici e di aumentare del 26 per cento gli ordini gestiti nelle 24 ore. Il tutto con un consumo energetico inferiore a 0,1 kWh per robot.
